壓接連接器被廣泛應用于系統互連。在多板系統 中，大部分功能性子板都是通過壓接連接器來 形成互連的。近來，由于連接器焊接端返修而 導致的銅溶解的問題，可能使壓接連接器的應用量大大增 加，特別是應用在那些使用無鉛焊接材料的復雜產品上。

　　隨著印刷電路板組裝(PCBA)密度的日益增加，壓 接連接器的引腳間距在不斷減小，同時PCB的層數也在增 加。由于這些因素導致PCBA產生各種缺陷，如焊盤翹起、 裂紋以及壓合層損傷等，技術方面所面臨的挑戰已經擺在 我們面前。

　　連接可靠性

　　所謂壓接連接是將連接器上的金屬引腳壓入所對應的 PCB 上的鍍銅通孔( PTH )從而形成互連。圖1所示的是一個組裝好的連接器;圖2顯示的是 PCB 上一個待插入連接器的鍍銅通孔陣列;圖3顯示的是連接器插入 PTH 通孔內的切片圖示。

　　有三個關鍵因素能保證一個性能良好及可靠的壓接 連接：

　　1、合適的壓接會形成一個正常的壓接腳與 PTH 孔壁之 間的正交力。由于針腳壓在 PTH 孔壁的正交力能形成密封 環境以及適當的電氣連接，這樣的壓接連接便是可靠的。

　　2、銅通孔電鍍的完整性在 PCB 與壓接連接器引腳之間 的連接可靠性上起著十分重要的作用。該完整性體現在銅 的厚度、延展性以及孔壁粗糙度方面。

　　3、在壓接引腳、PCB孔壁結構以及周圍的基材上沒 有額外的機械損傷。插入工藝過程應受到控制，以順利地 壓接、置入連接器并監控插入過程中不同階段的插入力： 初始力的斜率、插入力峰值、穩定后力值以及置入力。監 測插入力曲線是一個極佳的工藝控制方法，能確保連接 器、PCB 和整個工藝過程都在操作規范內運行。通過這種 方法，超出規范的狀態及缺陷都可以被檢測出來。

　　典型的壓接缺陷包括：針腳彎曲、焊盤翹起、裂紋、 分層、PTH孔壁被壓接針腳穿破、內層拉裂以及低保持 力。低的正交力會導致較差的電氣連接和接觸表面的腐 蝕，而高的正交力會導致 PTH 孔的損壞和基材損壞、塑膠 變形/壓接引腳的破損等。

　　解決問題的方法

　　針對主要缺陷裂紋與次要缺陷焊盤翹起，業界對裂紋 的產生原因進行了研究(見圖7)。目前已經證實存在一 個臨界應力值 Kc;低于這一臨界值，裂紋則不會發生。聚 合材料上受到持續的應力沖擊將使裂紋也繼續延伸。為了 解決這個問題，可以做出兩種假設：1、臨界應力值超出范 圍，可能是由于連接器或工藝的改變，或者是 PTH 孔徑的 減小，造成了連接器與 PCB 之間的應力大大增加;2、由 于 PCB 內部的改變，使得 PCB 內環氧樹脂的臨界應力值 有所減少。

　　初步的評估涵蓋了所有的三個可能原因：連接器、印 刷電路板或插入工藝。對于觀察到的裂紋和焊盤翹起，它 們都有可能是誘因。最初對連接器進行了來料檢驗，以防 止可能存在的任何明顯異常;接著對電路板的厚度、成品 板電鍍通孔的尺寸以及電路板的基本規格進行了檢查;最 后對插拔連接器所使用的工具尺寸和功能也進行了查驗。

　　連接器引腳的公差與PCB孔徑的公差如果不匹配， 將會是一個重大隱患;這種定位的偏移量會造成額外的應 力。連接器引腳的定位公差是由塑料外殼所控制的，直接 歸因于塑料成型的模具問題;公差超出范圍可能導致過度 磨損失效。在 PCB 方面，通孔電鍍的定位公差是由 PCB鉆孔機的精度控制的。

　　PCB的尺寸以及插拔工具都被檢查過，沒有檢測到明顯 的問題，但是卻發現兩個不同的供應商所生產的同一類型的 連接器有小的差別(見圖8)。這種差別體現在，與另一個 連接器相比，左側壓接針腳邊緣的壓花痕跡要明顯得多。壓 印是預制成型的，以更好地使壓接針腳的半徑跟孔的半徑相 匹配，這樣可使材質的損傷在插拔過程中降到最低。

　　插入工藝控制

　　為了嘗試區分這些 主要變量之間的不同之 處，兩個 PCB 供應商、 兩個連接器供應商和兩種 插入速度被選擇作為實驗 變量。MEP-12T 電動伺 服壓機是專用于壓接連接 器的(見圖9)。壓接控 制的關鍵變量是最大和最 小允許插入力以及插入速 度，而且操作中的每一個 步驟均是可控的。

　　有幾種辦法可以決定連接器插入的終止，包括Z軸-限 位柱、連接器外殼定位后斜率的增加、達到峰值壓力或插 入力在穩定狀態后有一定比例的增加等。圖10 顯示了連接 器在 PCBA 上表面被壓下時插入力的首次增加，它還顯示 了引腳剛進入 PTH 通孔時插入力的峰值、引腳進一步滑行 進入孔內時插入力的平穩值，以及連接器外殼定位后斜率 的一個顯著增加。

　　在連接器、印刷電路板和插入工藝過程這三個變量當 中，導致裂紋增加的可能性并不相同。根據 M Kitagawa 的研究，沒有膨脹力裂紋是不可能產生的。根據壓接連接器的特性，膨脹應力或拉伸應力是始終存在的。

　　然而，根據 CH Park 的研究，裂紋發生還需要臨界活 化能。

　　l = l0 exp[-(Q-σv)/kT]

　　其中：l 是開裂的速率;v 是活化體積;Q 是活化 能;σ 是在聚合物上的應力;k 為玻爾茲曼常數;T 為溫度 (開氏溫標);l0 是一個常數。是什么原因增加了裂紋的 嚴重性和發生頻率呢?

　　最明顯的答案在連接器上：如果插入力略微增加，這 種增加可以使轉移到 PCB 上的能量相應增加，由此裂紋也 增大了。然而，當最大應力超出可接受的范圍時，這一輪 壓接并不會繼續下去，而且應力曲線并沒有改變，這時情 況并非如此。壓接引腳邊緣的壓花(沖模拋光)程度的不 同，可導致局部應力 σ 的增加，并導致更多的裂紋產生。

　　至于工藝過程，唯一的由過程本身控制的變量是插入 的速度。如果插入速度降低，PCB內部的應力也許就可以 被聚合物本身的蠕變應力緩釋掉而不是形成裂紋。

　　PCB內的玻璃纖維布/環氧樹脂基材是一個復雜的結 構，多個因素的些許變化就可能導致裂紋的形成。如果通 孔電鍍時銅層的厚度減少，更多的能量將直接被轉移到基 材上，并很容易就超過裂紋形成的臨界值;再比如環氧聚 合物的分子結構有所改變，像分子量、分子排列方向、聚 合程度等，就可能導致活化能的變化，從而使裂紋形成。 微孔、浸漬不良、環氧樹脂與纖維布之間不良的附著力、 局部樹脂偏厚等，也都會導致機械強度的下降，從而降低 了裂紋形成所必需的活化能。

　　目前的難題是要區分開潛在的誘因并確定是哪些因素 導致了裂紋的產生。

　　結論

　　從實驗結果來看，所有這三個因素：連接器、印刷電 路板和壓接工藝，在裂紋的形成中都起到了十分重要的作 用。在工藝過程中，連接器的插入速度被調整到最優值; 連接器壓印雖然不是最重要的因素，但它也是一個起因， 需要與連接器供應商去溝通，使他們能夠改善引腳邊緣的 壓印質量。整個工藝過程優化之后，最顯著的影響因素實 際上是 PCB 本身。PCB 供應商調整了他們的工藝過程，使 產品完全符合規格，則裂紋產生的缺陷率和嚴重程度將大大降低。

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　　什么是裂紋?

　　裂紋常常發生在焊盤翹起的邊緣部分，在非晶態玻璃狀 聚合物(例如印制電路板中的樹脂)中的裂紋是指本來無規則 的樹脂聚合物被機械應力扭壓形成方向一致的聚合物。這個應 力會使得無規則排列的聚合物在應力點開始聚積成一致方向并 形成聚合物晶體狀排列。裂紋并不是真正的斷裂，而是由纖維 和空洞組成。這種重新排列后的聚合物呈現出纖維狀暗沉的外 觀。通常在有裂紋的區域和沒有受到損壞的區域有著明顯的分 界線。隨著應變力不斷增加，纖維漸漸增長，并最終斷裂導致 裂縫的形成和 PCB 的分層。裂紋通常在應變點的邊緣被發現， 而且是導致印刷電路板內部分層的一個先兆。

　　IPC標準假定了最壞的案例，并確定了裂紋發生的典型部 位。它把 PCB 裂紋定義為一個內部情形，因為這只發生在玻璃 纖維與樹脂分離后的壓合基材內部。這種情形下，裂紋會在基材 表面下部呈現出連續性或者交 叉形的白斑形式，而且通常都 與機械誘導應力有關。PCB 結 構的局部損壞能造成機械密封 的失效，使得化學物質容易進 入并降低 PCB 的完整性;由 此產生的缺陷包括孔壁與內部 電路的分離以及金屬枝晶的生 長。

　　圖4顯示了一個典型的裂 紋頂部視圖——在壓接連接器 已被移除之后。

　　正如經常做生產資格認證或為了返修，需要將連接器拿 掉才能觀察到PCB上的情形，圖5和圖6顯示了壓接連接器插入PCB 所造成的裂紋的切片截面。

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　　聯系作者：

　　Phil Isaacs：pisaacs@us.ibm.com;Alex Chen：achen@celestica.com。

　　更正：

　　本刊2011年5/6月刊第8頁，《ProActiv：混裝工藝 的新印刷技術》中圖1的計算公式應該為：

　　面積比(長形孔)=開孔面積(L×W)/孔壁面積2t(L+W); 面積比(圓形孔)=開孔面積(πr2)/孔壁面積t(2πr)。特此更正!